برخی از اشکالات احتمالی در هنگام استفاده از دستگاه آب بندی چیست؟

رایج ترین نقص در هنگام استفاده از دستگاه آب بندی - به ویژه ماشین های درز کن قوطی اتوماتیک - شامل شود درزهای ناقص یا شل، نشتی مهر و موم، درپوش های چروکیده یا تغییر شکل یافته، ضخامت درز ناسازگار، گیرکردن تغذیه و انتقال، صدای غیرعادی در حین کار، و خطاهای الکتریکی یا سیستم کنترل. هر یک از این مسائل دارای علل ریشه ای قابل شناسایی و در بیشتر موارد، اقدامات اصلاحی عملی است که می تواند بدون جایگزینی اجزای اصلی ماشین اعمال شود. شناخت علائم اولیه هر نقص برای حفظ کیفیت تولید، جلوگیری از آلودگی محصول و جلوگیری از خرابی های پرهزینه و برنامه ریزی نشده ضروری است.

ماشین‌های درز اتوماتیک چندین ماژول عملکردی - از جمله سیستم‌های انتقال، موقعیت‌یابی، درزگیری و بازرسی - را که همگی توسط سروو موتورهای دقیق و سیستم‌های کنترل هماهنگ می‌شوند، یکپارچه می‌کنند. هنگامی که هر یک از این ماژول ها ضعیف عمل می کند یا از کار می افتد، اثرات در سراسر فرآیند آب بندی آبشار می شوند. درک چگونگی توسعه هر حالت خرابی، شکل ظاهری آن و نحوه اصلاح آن برای اپراتورها و پرسنل تعمیر و نگهداری که با خطوط تولید قوطی فلزی، درام و سطل کار می کنند، دانش ضروری است.

درزهای ناقص یا شل

درز ناقص یا شل یکی از جدی ترین نقص ها در عملیات درز قوطی است. درزی که فلنج درب را به طور کامل با فلنج بدنه قوطی قفل نمی کند، نمی تواند مهر و موم هرمتیک مورد نیاز برای ایمنی محصول، عمر مفید و یکپارچگی ظرف را فراهم کند. در محصولات تحت فشار یا بسته بندی شده با خلاء، حتی یک درز کمی شل می تواند منجر به شکست فوری آب بندی در شرایط توزیع شود.

علل ریشه ای

• رول های درزدار فرسوده یا نامناسب: رول های درز کار اول و دوم اجزای ماشینکاری دقیقی هستند که با استفاده به تدریج فرسوده می شوند. هنگامی که شیارهای رول از مشخصات منحرف می شوند - معمولاً فراتر از آن 0.05 میلی متر تحمل طراحی - پروفیل درز تغییر می کند و عمق قفل ناکافی می شود. سایش رول تنها شایع ترین علت اصلی شل شدن درزها در تولیدات با حجم بالا است.
• تنظیمات فشار رول درزگیری نادرست: فشار رول برای ابعاد قوطی خاص و گیج مواد کالیبره شده است. فشار ناکافی رول در اولین عملیات از تشکیل کامل پیچ جلوگیری می کند. فشار ناکافی در عملیات دوم باعث ضخیم شدن درز و اتوکشی ناکافی می شود و همپوشانی و سفتی را کاهش می دهد.
• درب یا پانل انتهایی خارج از مشخصات: درب هایی با ابعاد فلنج خارج از تحمل - حتی توسط 0.1 تا 0.2 میلی متر - به درستی در برابر فلنج بدنه قوطی شکل نگیرد. این یک مشکل در سمت تامین کننده است، اما باید در بازرسی ورودی شناسایی شود تا از مشکلات کیفیت درز در مقیاس تولید جلوگیری شود.
• ترکیب آب بندی ناکافی یا تخریب شده: ترکیب آب بندی اعمال شده بر روی درب، مانع هرمتیک نهایی را در داخل درز ایجاد می کند. ترکیبی که خشک شده، بسیار نازک اعمال شده است، یا به دلیل قرار گرفتن در معرض سن یا دما تخریب شده است، درزهایی ایجاد می کند که از بازرسی بصری عبور می کنند اما تحت آزمایش فشار نشت می کنند.
• سایش یا آسیب چاک: چاک درب قوطی را در حین عملیات درز نگه می دارد. یک چاک فرسوده یا آسیب دیده امکان حرکت ریز درب را در حین درز می دهد و هندسه درز ناهماهنگی را در سراسر محیط ایجاد می کند.

اقدامات اصلاحی

• اندازه گیری پروفیل های رول درز بر اساس مشخصات سازنده با استفاده از گیج پروفیل رول در فواصل مقرر در برنامه تعمیر و نگهداری - معمولاً هر 500000 تا 1000000 درز برای ماشین های پرسرعت
• هر زمان که درزهای ناقص تشخیص داده شد، با استفاده از یک درز یا مقایسه کننده نوری، درز را به طور کامل برش دهید و اندازه گیری کنید. قلاب پوشش، قلاب بدنه، همپوشانی، عمق کانترسینک و ضخامت درز را بر اساس مشخصات برای هر قالب قوطی در حال اجرا اندازه گیری کنید.
• قبل از تأیید دسته‌های جدید درب‌ها برای تولید، ابعاد درب ورودی را در برابر برگه مشخصات درز بررسی کنید.
• شرایط ترکیب آب بندی و میزان کاربرد را بررسی کنید. این ترکیب باید به طور یکنواخت در اطراف دور کامل درب بدون شکاف یا نازک شده اعمال شود.

نشتی درز پس از اتمام

نشتی درز از درز ناقص متمایز است، زیرا درز ممکن است در بازرسی خارجی از نظر هندسی درست به نظر برسد، اما همچنان مانع ایجاد یک مانع هرمتیک نمی شود. این نوع نقص به ویژه در بسته بندی مواد غذایی، نوشیدنی و مواد شیمیایی خطرناک است، زیرا همیشه قابل مشاهده نیست و می تواند منجر به آلودگی محصول، فاسد شدن یا عدم انطباق با مقررات بدون توقف فوری تولید شود.

علل خاص نشتی درزها

• عیوب وی یا افتادگی در درز: هنگامی که قلاب بدنه به طور نامناسب تا می شود، یک شکاف V شکل در لایه های درز ایجاد می کند. افتادگی زمانی اتفاق می‌افتد که بخشی از درز پایین‌تر از بقیه آویزان باشد، که اغلب به دلیل فشار بیش از حد رول در اولین عملیات در یک نقطه ایجاد می‌شود. هر دو عیب مسیرهایی برای نشتی ایجاد می کنند حتی زمانی که ابعاد کلی درز قابل قبول به نظر می رسد.
• نقص های پرش یا برش: اینها زمانی اتفاق می‌افتند که رول درز از روی ماده در نقطه‌ای از تنش موضعی عبور می‌کند یا برش می‌دهد - اغلب در محل اتصال درز کناری قوطی، جایی که سه یا چهار لایه فلز به هم می‌رسند. افزایش ضخامت مواد در این نقطه نیاز به جبران فشار رول خاصی دارد که وقتی فشار رول فقط برای شرایط متوسط ​​درز تنظیم شود از بین می رود.
• حفره های ترکیبی آب بندی: شکاف در کاربرد ترکیب آب بندی به رطوبت، اکسیژن یا محصول اجازه می دهد تا قفل فلزی را دور بزند. حفره های ترکیبی به دلیل مسدود شدن نازل های اعمال کننده ترکیب، ویسکوزیته بسیار کم ترکیب، یا ذخیره سازی درب در محیط های با دمای پایین ایجاد می شوند که باعث سفت شدن ترکیب قبل از استفاده می شود.
• سفتی بیش از حد درز که باعث شکستگی فلز می شود: رول‌های کار دوم که بیش از حد سفت شده‌اند می‌توانند فلز را در درز تا حد ریز ترک نازک کنند، که درزی را ایجاد می‌کند که در بازرسی فوری پس از درز قابل قبول است، اما در حین توزیع تحت ارتعاش و چرخه فشار، نشت روی مو ایجاد می‌کند.

روش های تشخیص

• تست پوسیدگی فشار هوا را با فرکانس حداقل انجام دهید یک قوطی در 1000 تولید شده ، یا بیشتر زمانی که تغییرات مواد یا تنظیمات ابزار رخ داده است. تست پوسیدگی فشار نشتی های درز را که برای بازرسی بصری نامرئی هستند شناسایی می کند.
• بازرسی های پارگی درز را انجام دهید و پوشش ترکیبی داخل درز را بررسی کنید. فقدان اثر ترکیبی روی سطح قلاب بدن پس از پارگی نشان دهنده خلاء ترکیب در آن مکان است.
• از یک درز اشعه ایکس یا سیستم سی تی اسکن برای محصولات حیاتی استفاده کنید که در آن نمی توان آزمایش مخرب را برای هر نمونه اعمال کرد و تأیید غیر مخرب لازم است.

پلک های چروکیده، کماندار یا تغییر شکل یافته

تغییر شکل درب هنگام درزگیری یک نقص قابل مشاهده است که هم بر یکپارچگی عملکردی مهر و هم ظاهر محصول نهایی تأثیر می گذارد. درپوش‌های چروکیده نشان می‌دهند که مواد فراتر از حد شکل‌دهی آن کار شده است یا توالی شکل‌دهی از تعادل خارج شده است. بدنه‌های قوطی کماندار نشان می‌دهند که فشار درز به سمت پایین یا فشار چاک به‌طور ناهموار یا بیش از حد اعمال می‌شود.

علل شایع

• فشار بیش از حد رول در اولین عملیات: اعمال فشار بیش از حد در طول اولین عملیات فر کردن، فلنج درپوش را بیش از حد کار می کند و باعث ایجاد چین و چروک می شود زیرا فلز سریعتر از آن که بتواند به آرامی در هندسه درز جریان یابد، فشرده می شود.
• پانل درب برای پارامترهای درز بسیار نازک است: هنگامی که گیج مواد درپوش کاهش می یابد - چه با تغییر طراحی یا تغییر در تامین کننده - همان فشار رول که برای مواد گیج سنگین تر به درستی کار می کرد بیش از حد می شود و باعث چروک شدن و تغییر شکل می شود.
• سر دوخت نامناسب: یک سر درز که با محور قوطی و چاک متحدالمرکز نیست، درب را تحت فشار ناهمواری در اطراف محیط قرار می دهد. بخش هایی از درب که فشار بالاتر از حد متوسط ​​را دریافت می کنند، چروک می شوند، در حالی که آنهایی که فشار کمتری دریافت می کنند، یک درز کم شکل ایجاد می کنند.
• قطر چاک یا پروفیل نادرست: چاکی که با ابعاد کانتر سینک درب مطابقت ندارد، در حین درز کردن، پانل را به درستی پشتیبانی نمی کند و به پانل اجازه می دهد تحت فشار رول خم شود و تغییر شکل دهد.
• سطوح رول درزدار آسیب دیده یا آلوده: سوراخ‌ها، سوراخ‌ها یا رسوب‌های فلزی روی سطوح رول، سنبله‌های فشار نقطه‌ای ایجاد می‌کنند که به طور موضعی مواد درپوش را در نقطه تماس تغییر شکل می‌دهند و الگوهای چروک‌شدگی نامنظمی ایجاد می‌کنند.

اقدامات اصلاحی

• فشار رول در اولین عملیات را با افزایش های کوچک کاهش دهید - معمولا تنظیمات 0.05 تا 0.1 میلی متر - و بعد از هر تنظیم مجدداً اندازه‌گیری‌های درز را ارزیابی کنید تا حداقل فشار مؤثری را بیابید که باعث ایجاد پیچ‌خوردگی درست و بدون چروک می‌شود.
• غلظت سر درز را با استفاده از نشانگر شماره گیری در حالی که دستگاه در موقعیت تنظیم شده خود قرار دارد، بررسی کنید. انحراف هم مرکزیت بیشتر از 0.05 میلی متر قبل از شروع مجدد تولید، نیاز به اصلاح هم ترازی سر دارد.
• سطوح درزگیر رول را تحت بزرگنمایی بررسی کنید. هر گونه سوراخ، سوراخ یا رسوب فلزی چسبیده روی شیار رول باید با تمیز کردن رول، پولیش یا تعویض رول قبل از تکرار عیب در قوطی‌های بعدی برطرف شود.

ابعاد درز ناسازگار در طول تولید

هنگامی که اندازه گیری درزها از قوطی به قوطی به طور قابل توجهی متفاوت است - حتی در یک دوره تولید بدون تغییر فرآیند عمدی - دستگاه ناسازگاری ابعادی را نشان می دهد. این نقص به خصوص موذیانه است زیرا قوطی های تکی ممکن است از بازرسی درز عبور کنند در حالی که فرآیند به طور کلی فاقد ثبات لازم برای تضمین کیفیت قابل اعتماد است.

منابع تنوع ابعادی

• رولبرینگ های درزدار فرسوده: هنگامی که یاتاقان‌های پشتیبان محور رول درزدار بازی را توسعه می‌دهند، موقعیت رول با هر چرخش کمی تغییر می‌کند. این باعث ایجاد ابعاد درز می شود که به جای حفظ یک مقدار ثابت، در یک محدوده نوسان می کنند. تحمل بازی به عنوان کمی به عنوان 0.03 میلی متر می تواند تغییرات قابل مشاهده در اندازه گیری ضخامت درز ایجاد کند.
• مکانیزم های تنظیم رول شل یا قفل نشده: پس از تنظیم فشار رول، اگر مکانیسم های قفل به طور کامل ایمن نشده باشند، لرزش در حین کار به تدریج موقعیت رول را به حالت اولیه خود تغییر می دهد. نتیجه یک درز است که از تنظیمات تنظیم شده شروع می شود و در طول یک دوره تولید حرکت می کند.
• تغییر در ارتفاع بدن قوطی ورودی: تغییرات ارتفاع بدنه در خارج از محدوده خود جبرانی ماشین درز باعث می شود که سر درز در موقعیت های کمی متفاوت نسبت به فلنج بدنه هر قوطی درگیر شود و تغییرات هندسی درز متناسب با تغییرات ارتفاع بدنه ایجاد کند.
• انبساط حرارتی در حین گرم کردن: ماشین‌های درزکاری که به دمای عملیاتی کامل نرسیده‌اند ابعاد درز متفاوتی نسبت به ماشین‌هایی که در حالت تعادل هستند تولید می‌کنند. بسیاری از تولیدکنندگان به یک دوره گرم کردن 15 تا 30 دقیقه ای نیاز دارند و یک سری قوطی های راه اندازی قبل از انجام تولید به رکوردهای کیفی می رسد، به ویژه به این دلیل که انبساط حرارتی قاب دستگاه و ابزارآلات به طور قابل اندازه گیری بر موقعیت رول تأثیر می گذارد.
• ناپایداری سروو موتور یا سیستم کنترل: ماشین های درز پیشرفته با استفاده از موقعیت یابی کنترل شده توسط سروو به حفظ دستورات دقیق موقعیت در طول چرخه درز توسط سیستم کنترل بستگی دارد. دریفت تنظیم سروو، نویز سیگنال رمزگذار یا خطاهای برد کنترل می تواند خطاهای موقعیت چرخه ای را ایجاد کند که در فرکانس به روز رسانی سروو تکرار می شود.

جم های سیستم انتقال و تغذیه

گیر کردن سیستم تغذیه و انتقال به طور کامل تولید را متوقف می کند و اگر گیر کردن در حالی رخ دهد که قوطی تا حدی با ابزار درزگیر درگیر شده است، می تواند به ابزار آسیب برساند، قوطی ها را منحرف کند و برای پاک کردن ایمن زمان زیادی نیاز دارد. فرکانس جم یکی از مستقیم‌ترین شاخص‌های سلامت کلی دستگاه است و به‌عنوان یک شاخص عملکرد کلیدی در محیط‌های تولید با حجم بالا از نزدیک ردیابی می‌شود.

خوراک باعث ایجاد جم در درب ورودی می شود

• ناهماهنگی درب مجله: محفظه درب باید دقیقاً با مکانیزم درب جمع‌آوری شود. ناهماهنگی بیش از 0.5 میلی متر باعث می شود که درب ها با زاویه ای تغذیه شوند و قبل از رسیدن به ایستگاه درز در مسیر تغذیه گیر کنند.
• چسبندگی درب ها به دلیل چسبندگی ترکیبات: در محیط‌های تولید گرم یا مرطوب، ترکیب آب‌بندی روی درب‌های مجاور در ژورنال می‌تواند کمی به هم بچسبد و باعث شود که دو درب به طور همزمان تغذیه شوند و مکانیسم تغذیه تک درب را مسدود کند.
• انگشتان یا چرخ های ستاره ای تغذیه درب فرسوده یا آسیب دیده: انگشتان تغذیه و چرخ‌های ستاره‌ای که فاصله درب را کنترل می‌کنند در نقاط تماس با گذشت زمان فرسوده می‌شوند، که منجر به ایجاد فاصله ناهماهنگ و تغذیه گهگاهی همزمان چند درب می‌شود.
• درب های خارج از مشخصات ابعادی: درپوش هایی با قطر فلنج خارج از تحمل یا هندسه پیچ خوردگی به طور تمیز از مسیر تغذیه عبور نمی کنند و باعث انسداد در تنگ ترین نقاط مسیر تغذیه می شوند.

آیا بدن می تواند جم را تغذیه و تخلیه کند

• عدم تطابق سرعت نوار نقاله: وقتی سرعت نوار نقاله ورودی با سرعت چرخه ماشین درز مطابقت نداشته باشد، ممکن است اجسام خیلی زود (باعث انباشتگی) یا خیلی دیر (باعث ایجاد شکاف هایی شوند که ماشین به عنوان خطا تعبیر می کند و برای آن متوقف می شود) می رسد. همگام سازی باید در حین راه اندازی و پس از هر گونه تغییر سرعت در پرکننده یا درز بررسی شود.
• آیا تغییر شکل بدن از فرآیندهای بالادست: بدنه‌های قوطی فرورفته یا خارج از گرد به‌درستی در تکیه‌گاه ایستگاه درز قرار نمی‌گیرند، که باعث می‌شود قوطی در حین دوختن و گیر کردن در هنگام تخلیه به اشتباه بچرخد.
• فرسوده یا آلوده می تواند سطوح را پشتیبانی کند: جیب‌های میز چرخان، پدهای بالابر یا صفحات نگهدارنده که بدنه قوطی را برای درز قرار می‌دهند، در طول زمان بقایای محصول و زباله‌ها را جمع می‌کنند. آلودگی از نشستن قوطی‌ها در ارتفاع صحیح جلوگیری می‌کند و سطوح نگهدارنده فرسوده امکان حرکت جانبی را در طول چرخه درز می‌دهند.

اقدامات پیشگیرانه برای قابلیت اطمینان سیستم خوراک

• تمام مسیرهای تغذیه، چرخ های ستاره و سطوح نوار نقاله را در شروع و پایان هر شیفت تولید تمیز کنید. محصولات انباشته شده، ترکیبات، و بقایای فلزی منابع اولیه جمجمه های پراکنده در ماشین هایی هستند که به خوبی تنظیم شده اند.
• فرکانس جم را در هر شیفت بررسی و ضبط کنید. افزایش فرکانس گیر کردن - حتی بدون تغییر در شدت جم - یک هشدار اولیه در مورد سایش تدریجی اجزای سیستم تغذیه قبل از وقوع یک خرابی کامل است که باعث گیر کردن می شود.
• سطوح تماس چرخ ستاره و انگشت تغذیه را در فواصل زمانی برنامه ریزی شده برای تعمیر و نگهداری بررسی کنید و زمانی که عمق سایش از آن بیشتر شد، تعویض کنید 0.3 میلی متر در نقاط تماس

صدای غیر عادی در حین عملیات درزگیری

صدای غیرعادی در حین کار ماشین درز یکی از قابل اطمینان ترین سیگنال های هشدار اولیه در مورد ایجاد خطاهای مکانیکی است. هر نوع صدای غیرعادی مربوط به حالت خرابی خاصی است و شناسایی نوع و محل صدا به پرسنل تعمیر و نگهداری اجازه می‌دهد تا قبل از اینکه به شکست تولید متوقف شود، علت اصلی را تشخیص دهند.

مرجع تشخیص نوع نویز

اپراتورها باید آموزش ببینند تا نویز ماشین پایه را تشخیص دهند و انحرافات را در اسرع وقت گزارش کنند. ماشینی که صداهای غیرعادی تولید می کند اما در غیر این صورت درزهای قابل قبولی تولید می کند در حالت شکست انتقالی قرار دارد - کیفیت درز با پیشرفت خطای مکانیکی زیرین، اغلب به طور ناگهانی و نه تدریجی کاهش می یابد.

خطاهای سیستم برق و کنترل

مدرن ماشین های درز اتوماتیک برای هماهنگ کردن چندین ماژول عملکردی درگیر در فرآیند درز، به سیستم‌های سروو موتور پیچیده، کنترل‌کننده‌های منطقی قابل برنامه‌ریزی (PLC) و سنسورهای دقیق تکیه کنید. خطاهای سیستم الکتریکی و کنترل می تواند به صورت توقف ناگهانی، رفتار نامنظم ماشین، سرعت یا فشار نادرست خروجی، یا عدم تکمیل چرخه درز به درستی ظاهر شود.

خطاهای سروو موتور و درایو

ماشین‌های درز با کنترل سروو از موتورهای سروو برای رسیدن به موقعیت دقیق رول‌های درز، چاک و مکانیسم‌های انتقال استفاده می‌کنند. خطاهای سروو معمولاً کدهای خطای خاصی را در صفحه نمایش HMI (رابط انسان و ماشین) دستگاه ایجاد می کنند. دسته های رایج خطای سروو عبارتند از:

• خطاهای جریان بیش از حد: هنگامی که سروو موتور جریان بیشتری از حد نامی خود می گیرد - که اغلب به دلیل انسداد مکانیکی در محور محرک، بار بیش از حد ناشی از یاتاقان های فرسوده، یا تنظیمات نادرست بهره در پارامترهای درایو سروو ایجاد می شود، فعال می شود.
• از دست دادن سیگنال رمزگذار: رمزگذار بازخورد موقعیت را به درایو سروو ارائه می دهد. کابل انکودر آسیب دیده، دیسک رمزگذار آلوده، یا نصب انکودر شل باعث از دست رفتن بازخورد موقعیت می شود و باعث می شود درایو به عنوان یک پاسخ ایمنی برای جلوگیری از حرکت کنترل نشده، خطا کند.
• خطاهای خطای زیر: اینها زمانی اتفاق می‌افتند که موقعیت واقعی موتور بیشتر از تلورانس تنظیم‌شده درایو از موقعیت فرمان‌دهی شده عقب باشد - که نشان می‌دهد موتور به دلیل بار مکانیکی، مشکلات تنظیم درایو یا تخریب موتور نمی‌تواند با مشخصات حرکتی مورد نیاز مطابقت داشته باشد.

خطاهای سنسور و مدار ایمنی

• خرابی سنسور حضور: سنسورهای القایی یا فوتوالکتریک تشخیص می دهند که آیا قوطی قبل از شروع چرخه درز به درستی قرار گرفته است یا خیر. لنز حسگر آلوده، سنسور نامناسب، یا سنسور خراب باعث توقف های کاذب (دستگاه متوقف می شود زیرا قوطی موجود را تشخیص نمی دهد) یا تشخیص از دست رفته (ماشین بدون قوطی در موقعیت خود چرخش می کند و به طور بالقوه به ابزار آسیب می رساند).
• خرابی سنسور حضور درب: مشابه سنسورهای حضور قوطی، حسگرهای تشخیص درب بررسی می کنند که یک درب به درستی قبل از پایین آمدن چاک قرار گرفته است. خرابی‌ها در اینجا باعث توقف‌های کاذب مداوم می‌شوند یا خطرناک‌تر، تلاش‌های درزدار بدون درپوش در موقعیت.
• ایرادات قفل محافظ ایمنی: حفاظ های دسترسی در ماشین های درز از طریق اینترلاک به مدار ایمنی متصل می شوند. سوئیچ‌های اینترلاک فرسوده، کنتاکت‌های خورده یا سیم‌کشی آسیب‌دیده باعث بروز خطاهای ایمنی پراکنده می‌شوند که دستگاه را بدون هیچ گونه باز شدن محافظ واقعی متوقف می‌کند. این عیب ها اغلب متناوب هستند و تشخیص آنها بدون آزمایش سیستماتیک الکتریکی هر اینترلاک در زنجیره ایمنی دشوار است.
• خطاهای برنامه PLC یا خطاهای حافظه: نوسانات منبع تغذیه، دشارژ استاتیک یا تخریب سلول حافظه طولانی مدت می تواند داده های برنامه PLC یا جدول پارامترها را خراب کند و باعث شود دستگاه رفتار ناسازگاری داشته باشد یا از راه اندازی امتناع کند. نگهداری یک نسخه پشتیبان تایید شده از برنامه PLC و تمام پارامترهای درایو سروو در یک دستگاه ذخیره سازی جداگانه یک روش نگهداری حیاتی است که امکان بازیابی سریع از این نوع خطا را فراهم می کند.

پروتکل پاسخگویی به خطای الکتریکی

1. کد دقیق خطا و وضعیت دستگاه را در زمان خطا ثبت کنید (سرعت، موقعیت چرخه، کدام ایستگاه فعال بوده است).
2. گزارش تاریخچه خطا در HMI را برای هر گونه خطا یا هشدار قبلی که ممکن است منجر به وضعیت فعلی شده باشد بررسی کنید.
3. بدون بررسی علت اصلی، به طور مکرر ریست و راه اندازی مجدد نکنید – بازنشانی های مکرر یک خطای الکتریکی زمینه ای می تواند یک مشکل جزئی سنسور را به خرابی موتور یا درایو تشدید کند.
4. قبل از مشکوک شدن به قطعات الکتریکی داخلی ماشین، ولتاژ منبع تغذیه و پایداری پنل ورودی را بررسی کنید.
5. قبل از تعویض هر قطعه الکتریکی، با طرح شماتیک الکتریکی دستگاه و مرجع کد خطا در دفترچه راهنمای سرویس مشورت کنید.

خرابی روغن کاری و اثرات آنها بر کیفیت درز

ماشین‌های درزدار شامل سطوح بلبرینگ دقیق، دنباله‌های بادامک، قطار دنده‌ها و اجزای کشویی هستند که برای عملکرد صحیح نیاز به روانکاری مداوم دارند. خرابی‌های روغن‌کاری یکی از قابل پیشگیری‌ترین علل خرابی دستگاه درز هستند، با این حال، بخش قابل‌توجهی از رویدادهای تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی نشده در تاسیسات بدون برنامه‌های روان‌کاری دقیق را تشکیل می‌دهند.

• روغن کاری کم رول بلبرینگ های درزدار: رول بلبرینگ های درز دار تحت بار چرخه ای قابل توجهی کار می کنند و در فواصل زمانی مشخص شده توسط سازنده ماشین نیاز به روغن کاری دارند - معمولاً هر 8 الی 40 ساعت کار بسته به سرعت و بار دستگاه یاتاقان‌های بدون روغن کاری باعث افزایش سایش عنصر نورد می‌شوند که منجر به خرابی یاتاقان می‌شود، ابعاد درز متغیر و در نهایت سر درز ایجاد می‌شود.
• آلودگی روان کننده: باقیمانده محصول، ذرات فلزی از اجزای فرسوده یا ورود آب می تواند روانکار موجود در محفظه یاتاقان ها و گیربکس ها را آلوده کند. روان کننده آلوده استحکام لایه محافظ خود را از دست می دهد و به جای جلوگیری از آن، سایش را تسریع می کند. تجزیه و تحلیل روغن مایع گیربکس در فواصل زمانی هر 2000 تا 4000 ساعت کار می تواند آلودگی را قبل از اینکه باعث آسیب به جزء شود تشخیص دهد.
• مشخصات نادرست روان کننده: استفاده از روان کننده با ویسکوزیته یا فرمول نادرست برای دمای کارکرد دستگاه و شرایط بار، ضخامت لایه ناکافی را در شرایط کار، حتی زمانی که برنامه روانکاری به درستی دنبال می شود، فراهم می کند. همیشه از نوع روانکار و درجه مشخص شده در دفترچه راهنمای تعمیر و نگهداری دستگاه برای هر نقطه روغن کاری استفاده کنید.
• روغن کاری بیش از حد اجزای خاص: روان کننده اضافی در مجموعه های بلبرینگ مهر و موم شده یا روی سطوح بادامک می تواند زباله های فلزی را جذب کند و خمیر ساینده ای تشکیل دهد که به جای کاهش آن، سایش را تسریع می کند. مقادیر مشخص شده سازنده را برای هر نقطه روغن کاری دقیقاً دنبال کنید.
• نقص سیستم روغن کاری اتوماتیک: ماشین‌های مجهز به سیستم‌های روان‌کاری خودکار متمرکز بر یکپارچگی پمپ، خط و شیر اندازه‌گیری برای تحویل مقادیر صحیح در زمان مناسب متکی هستند. یک خط روانکاری مسدود شده یا پمپ خراب می‌تواند چندین نقطه یاتاقان را به طور همزمان بدون ایجاد یک هشدار آشکار بدون روغن کاری باقی بگذارد، و تأیید دستی دوره‌ای تحویل روغن‌کاری را به یک مکمل مهم برای سیستم‌های خودکار تبدیل می‌کند.

مرجع خلاصه و عیب یابی ماشین آب بندی

جدول زیر یک مرجع تلفیقی از رایج‌ترین خرابی‌های دستگاه آب‌بندی، علل اصلی آن‌ها و اولین واکنش توصیه‌شده برای هر یک را ارائه می‌کند:

روش های نگهداری پیشگیرانه که فرکانس خرابی را کاهش می دهد

موثرترین رویکرد برای مدیریت خرابی دستگاه آب بندی، پیشگیری است تا واکنش. تأسیساتی که برنامه های تعمیر و نگهداری پیشگیرانه ساختاریافته را اجرا می کنند به طور مداوم گزارش می دهند 30 تا 60 درصد کاهش زمان توقف برنامه ریزی نشده در مقایسه با مواردی که بر اساس تعمیر و نگهداری واکنشی کار می کنند. اقدامات زیر پایه و اساس یک برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه ماشین درز را تشکیل می دهد:

• چک لیست بازرسی روزانه پیش از تولید: قبل از هر دوره تولید، اپراتورها باید سطح روغن کاری را بررسی کنند، تمام مسیرهای تغذیه و لنزهای حسگر را تمیز کنند، وضعیت رول درز را به صورت بصری بررسی کنند، تأیید کنند که چرخه گرم کردن کامل شده است، و قبل از رها کردن دستگاه برای تولید، مجموعه ای از قوطی های نصب را برای اندازه گیری پارگی درز اجرا کنند.
• نمونه برداری با کیفیت درز برنامه ریزی شده: انجام اندازه گیری های پارگی درز در شروع هر شیفت، پس از هر تغییر فرآیند و با حداقل فرکانس یک پارگی در ساعت تولید در طول عملیات استاندارد همه اندازه‌گیری‌ها را مستند کنید و داده‌ها را به منظور تشخیص انحراف تدریجی قبل از رسیدن به حد مشخصه، تنظیم کنید.
• جایگزینی ابزار بر اساس تعداد درز به جای شرایط به تنهایی: رول‌های درز، چاک‌ها و یاتاقان‌ها باید در فواصل زمانی مشخص تعویض شوند - معمولاً هر 500000 تا 2000000 درز بسته به مولفه و قالب - صرف نظر از اینکه سایش قابل مشاهده آشکار است یا خیر. این عمل از خرابی غیرقابل پیش‌بینی قطعه‌ای که عمر طراحی خود را به پایان رسانده است اما هنوز عیب قابل تشخیصی ایجاد نکرده است، جلوگیری می‌کند.
• نگهداری از تاریخچه اندازه گیری درز: ماشینی که به طور مداوم درزها را در مرکز محدوده مشخصات تولید می کند، در وضعیتی اساسی با یک درز تولید کننده در لبه های محدوده قرار دارد، حتی اگر هر دو از بازرسی عبور کنند. گزارش تاریخچه اندازه‌گیری جهت روند را نشان می‌دهد و اجازه می‌دهد تا قبل از فراتر رفتن مشخصات، تنظیم فعالانه انجام شود.
• نگهداری قطعات یدکی حیاتی در انبار: رول‌های درز، مجموعه‌های چاک، انگشتان تغذیه، بلبرینگ‌های کلید و معمولاً سنسورهای معیوب باید به عنوان قطعات یدکی در محل نگهداری شوند. زمان سرب برای قطعات تخصصی ماشین درز می تواند باشد هفته ها تا ماه ها از برخی تولیدکنندگان، و ماشینی که در انتظار یک رول درز زمین شده است، هزینه نامتناسبی را نسبت به ارزش نگهداری موجودی این قطعات در محل نشان می دهد.
• آموزش اپراتور در تشخیص عیب: اپراتورهای ماشینی که می دانند یک درز معمولی چگونه به نظر می رسد و چه احساسی دارد - و برای تشخیص علائم فیزیکی و شنیداری اولیه خطاها آموزش دیده اند - اولین هشدار ممکن را در مورد نقص ارائه می دهند. سیستم‌های بازرسی خودکار ارزشمند هستند، اما جایگزین یک اپراتور آموزش‌دیده و حواس‌پرور که فرآیند درزگیری را از اصول اولیه درک می‌کند، نیستند.