چگونه از دستگاه آب بندی کنسرو اتوماتیک به درستی استفاده کنیم؟

برای استفاده صحیح از یک دستگاه آب بندی قوطی اتوماتیک , دنباله ای ساختاریافته را دنبال کنید: تأیید تنظیم و ابزارآلات دستگاه برای قالب قوطی در حال اجرا، تکمیل گرم کردن و بررسی های پیش از تولید، کالیبره کردن فشار رول درز از طریق قوطی های نصب و اندازه گیری های پارگی، رها کردن دستگاه برای تولید با نظارت مداوم بر کیفیت درز، و یک روند خاموش و تمیز کردن تعریف شده در پایان هر اجرا را دنبال کنید. پرش یا میانبر کردن هر یک از این مراحل رایج ترین منبع خرابی کیفیت درز، خرابی تولید و سایش زودرس ابزار در عملیات ساخت قوطی فلزی، درام و سطل است.

ماشین‌های درز کن کنسرو خودکار چندین ماژول هماهنگ با دقت را یکپارچه می‌کنند - انتقال، موقعیت‌یابی، درزگیری و بازرسی - که همگی توسط موتورهای سروو هدایت می‌شوند و توسط یک سیستم کنترل مرکزی مدیریت می‌شوند. قبل از شروع تولید، هر ماژول باید به درستی پیکربندی شده و مطابق با مشخصات کار کند. بر خلاف درزگیری دستی یا نیمه اتوماتیک، ماهیت خودکار این ماشین ها به این معنی است که پیکربندی نادرست که باعث ایجاد درز معیوب می شود، این کار را به طور مداوم در هر قوطی در طول اجرا انجام می دهد تا زمانی که عیب شناسایی و اصلاح شود. یک فشار رول درزگیری که به درستی تنظیم نشده باشد، می تواند هزاران درز را قبل از تشخیص عیب ایجاد کند. بدون راه اندازی و روش تأیید دقیق.

این راهنما هر مرحله از عملکرد صحیح ماشین درز کن قوطی کنسرو را - از آماده سازی قبل از اجرا تا نظارت بر تولید تا تعمیر و نگهداری پس از اجرا - با داده های خاص و معیارهای اندازه گیری مورد نیاز برای تأیید اینکه هر مرحله به درستی تکمیل شده است را پوشش می دهد.

آشنایی با ماژول های عملکردی ماشین قبل از عملیات

عملکرد موثر یک ماشین درز کن قوطی اتوماتیک مستلزم درک درستی از کارهایی است که هر ماژول یکپارچه انجام می دهد و چگونه به کیفیت درز نهایی کمک می کند. اپراتورهایی که عملکرد هر جزء را درک می کنند، مجهزتر هستند تا علائم اولیه تنظیم نادرست را تشخیص دهند و قبل از اینکه کیفیت درز به خطر بیفتد، به طور مناسب پاسخ دهند.

ماژول انتقال

ماژول انتقال اجسام قوطی پر شده را از قسمت بالادست پرکننده یا محل استیج به ایستگاه درز منتقل می کند. معمولاً شامل یک نوار نقاله ورودی، پیچ‌های زمان‌بندی یا چرخ‌های ستاره‌ای است که قوطی‌ها را از هم جدا می‌کند و یک نوار نقاله تخلیه که قوطی‌های مهر و موم شده را برای کدگذاری، برچسب‌گذاری یا پالت‌بندی به پایین‌دست حرکت می‌دهد. سرعت نوار نقاله باید دقیقاً با سرعت چرخه سر درز هماهنگ شود - عدم تطابق حتی کسری از ثانیه باعث ایجاد جمجمه های انباشته یا چرخه های درز بدون قوطی می شود که هر دو تولید را مختل می کنند و می توانند به ابزار آسیب برسانند.

ماژول موقعیت یابی

هنگامی که بدنه قوطی به ایستگاه درز می رسد، ماژول موقعیت یابی - شامل یک بالابر قوطی، جیب میز گردان و چاک - قوطی را تا ارتفاع درز صحیح بالا می برد و آن را به طور صلب نگه می دارد در حالی که درز درز حول محل اتصال درز می چرخد. چاک روی درب پایین می آید و پد بالابر با پایین بدنه قوطی درگیر می شود و نیروی گیره ای ایجاد می کند که از حرکت عمودی یا چرخش قوطی در طول چرخه درز جلوگیری می کند. موقعیت نادرست چاک یا بالابر به اندازه 0.5 میلی متر بر عمق سینک و هندسه درز تأثیر می گذارد. ، ابعادی را تولید می کند که ممکن است خارج از مشخصات باشد حتی زمانی که فشار رول به درستی تنظیم شده باشد.

ماژول Seaming

ماژول درز شامل رول های درز عملیات اول و دوم است که دو مرحله شکل دهی متمایز را انجام می دهند که یک درز دوتایی هرمتیک ایجاد می کند. رول عملیات اول، فلنج درپوش را در اطراف فلنج بدنه قوطی پیچ می دهد تا قفل اولیه را تشکیل دهد. سپس رول عملیات دوم این قفل را فشرده و اتو می کند تا درز محکم و هرمتیک نهایی را ایجاد کند. هر رول روی یک مجموعه بلبرینگ دقیق نصب می شود و برای درگیر شدن با اتصال درز با فشار و هندسه تماس دقیق کنترل شده هدایت می شود.

ماژول بازرسی

ماشین‌های درز اتوماتیک پیشرفته شامل یک ماژول بازرسی یکپارچه است که از سنسورها، سیستم‌های بینایی یا سنج‌های مکانیکی برای بررسی ابعاد درز یا تشخیص عیوب فاحش در هر قوطی بلافاصله پس از درز استفاده می‌کند. قوطی هایی که در بازرسی خودکار شکست می خورند، قبل از رسیدن به بسته بندی پایین دست، از جریان تولید منحرف می شوند. با این حال، بازرسی خودکار نیاز به بازرسی دستی درز را از بین نمی برد - با تشخیص عیوب آشکاری که می‌توان آنها را به‌طور غیرمخرب تشخیص داد، آنها را تکمیل می‌کند، در حالی که بازرسی‌های پارگی، هندسه درز داخلی را که از بیرون قابل مشاهده نیست، تأیید می‌کند.

تنظیم قبل از تولید: تأیید و پیکربندی ابزار

هر بار که دستگاه برای قالب‌های مختلف قوطی پیکربندی می‌شود - قطر، ارتفاع، نوع درب یا گیج مواد متفاوت - باید قبل از شروع تولید، نصب و تأیید کامل ابزارآلات تکمیل شود. حتی زمانی که همان فرمت تغییر قبلی را اجرا می‌کنید، ابزارسازی باید دوباره تأیید شود که آیا اجزا برای تمیز کردن یا نگهداری حذف شده‌اند.

تأیید کنید که مجموعه ابزار صحیح نصب شده است

هر قالب قوطی به مجموعه‌ای از رول‌های درزگیر، چاک و صفحه پایه با ابعاد خاص آن قالب نیاز دارد. پروفیل های رول درز دار به شعاع های دقیقی که مطابق با هندسه پیچش درب برای یک قطر قوطی خاص است، ماشین کاری می شوند. استفاده از پروفیل رول در نظر گرفته شده برای قطرهای متفاوت - حتی یک اندازه نزدیک - باعث ایجاد درزی با ابعاد قلاب پوششی نادرست می شود که با مشخصات مطابقت ندارد.

• شماره شناسایی ابزار را روی هر رول درزگیر، چاک و صفحه پایه نصب شده با برگه مشخصات ابزار قالب بررسی کنید.
• هر رول درز را از نظر ساییدگی قابل مشاهده، نمره گذاری یا بریدگی در پروفیل شیار بررسی کنید. هرگونه آسیب سطحی روی سطح تماس رول نیاز به تعویض رول قبل از ادامه راه اندازی دارد.
• بررسی کنید که همه بست های ابزار - پیچ های نصب رول، پیچ های نگهدارنده چاک، گیره های صفحه پایه - به درستی تا مقادیر گشتاور مشخص شده سفت شده باشند. ابزار شل باعث ایجاد ابعاد درز متناقض می شود و می تواند باعث رها شدن فاجعه بار ابزار در سرعت کار شود.

ارتفاع چاک و عمق سینک را تنظیم کنید

چاک باید در ارتفاعی قرار گیرد که هنگام بسته شدن درب در موقعیت درز، عمق سینک مشخص شده را ایجاد کند. عمق سینک از بالای درز تا پانل درب اندازه گیری می شود و به طور مستقیم بر طول قلاب پوشش تأثیر می گذارد. اکثر مشخصات استاندارد درز دوگانه نیاز به عمق کانتر سینک در ± 0.1 میلی متر از مقدار اسمی دارند. برای قالب قوطی در حال اجرا

برای اندازه گیری موقعیت صورت چاک نسبت به سطح مرجع سر درز، از یک گیج نشانگر شماره گیری استفاده کنید. این اندازه‌گیری را با مقدار برگه تنظیم قالب مقایسه کنید و مکانیزم ارتفاع چاک را تنظیم کنید تا اندازه‌گیری در حد مشخصات باشد.

موقعیت های درزبندی رول را پیکربندی کنید

موقعیت رول درز - فاصله از مرکز شیار رول تا محور چاک - فشار وارد شده به درز را در طول هر عملیات کنترل می کند. موقعیت های رول اولیه را روی مقادیر مشخص شده در برگه تنظیم قالب به عنوان نقطه شروع تنظیم کنید. این مقادیر تنظیمات نهایی نیستند. آنها نقطه شروعی هستند که تنظیم دقیق از طریق قوطی های نصب و اندازه گیری های پارگی انجام می شود.

در ماشین‌هایی با بازخوانی موقعیت رول دیجیتال یا موقعیت‌یابی رول با کنترل سروو، مقادیر برگه تنظیم را مستقیماً در سیستم کنترل وارد کنید. در ماشین‌هایی با تنظیم مکانیکی و نشانگرهای شماره‌گیر دستی، هر رول را در موقعیت مشخص خود قرار دهید و قبل از ادامه مکانیسم تنظیم را قفل کنید.

پیکربندی سیستم تغذیه را تأیید کنید

• مجله درب را در موقعیت صحیح برای قطر درب قرار دهید. ژورنال باید درب را به طور مرکزی با مکانیسم تغذیه درپوش هم تراز کند تا درپوش ها به صورت مجزا و مربع به ایستگاه درز وارد شوند.
• ریل های راهنمای نوار نقاله ورودی را با قطر بدنه قوطی به اضافه یک فاصله تنظیم کنید 1 تا 2 میلی متر در هر طرف - برای اجازه دادن به حرکت قوطی آزاد بدون اجازه انحراف جانبی یا ردیابی عرضی کافی است.
• مجله درب را با مقدار کمی درب بار کنید - معمولاً 20 تا 30 - برای مرحله راه اندازی برای جلوگیری از آلوده شدن مجله با درب‌های رد مرحله راه‌اندازی، تا زمانی که نصب تایید نشده است، مجله را به طور کامل پر نکنید.

گرم کردن ماشین و بررسی های ایمنی قبل از اجرا

راه‌اندازی دستگاه درز سرد و اجرای فوری تولید یکی از شایع‌ترین علل مشکلات کیفیت درز زود هنگام است. انبساط حرارتی قاب دستگاه، سر درز و ابزار، موقعیت رول موثر و ارتفاع چاک را از اندازه گیری های حالت سرد آنها تغییر می دهد. اکثر سازندگان ماشین های درز اتوماتیک یک دوره گرم کردن 15 تا 30 دقیقه را با سرعت کار قبل از اجرای اولین قوطی های راه اندازی مشخص می کنند.

بررسی های ایمنی قبل از روشن شدن

• بررسی کنید که تمام حفاظ‌های دسترسی و پانل‌های ایمنی به درستی نصب شده‌اند و قفل‌های آن‌ها درگیر شده‌اند. هیچ یک از قفل های ایمنی را دور نزنید یا آنها را شکست ندهید - ماشین های درز اتوماتیک با سرعت ها و نیروهایی کار می کنند که تماس مستقیم با رول های درز در حال حرکت یا چاک های چرخان بلافاصله خطرناک است.
• سطوح روغن کاری را در تمام مخازن روغن بررسی کنید و بررسی کنید که سیستم روانکاری متمرکز (در صورت مجهز بودن) آماده و کاربردی است. راه اندازی یک ماشین درز با روغن کاری ناکافی در هنگام راه اندازی باعث سایش سریع یاتاقان می شود که بلافاصله آشکار نمی شود اما عمر ابزار را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.
• دستگاه را از هرگونه ابزار، پارچه یا اجسام خارجی باقی مانده در داخل دستگاه از کارهای تعمیر و نگهداری قبلی پاک کنید. یک جسم خارجی در داخل ایستگاه درز در هنگام راه اندازی می تواند باعث آسیب فاجعه بار به سر درز و ابزار شود.
• بررسی کنید که منبع هوای فشرده (در مواردی که برای قطعات پنوماتیکی قابل استفاده است) در محدوده فشار مشخص شده باشد - معمولا 0.5 تا 0.7 مگاپاسکال (73 تا 102 psi) - و اینکه هوا تمیز و خشک است.
• قبل از راه‌اندازی دستگاه با سرعت کار، با آزمایش هر یک از دکمه‌های توقف الکترونیکی، در دسترس بودن و عملکرد بودن دکمه‌های e-stop را تأیید کنید.

دنباله گرم کردن

1. دستگاه را روشن کنید و به سیستم کنترل اجازه دهید ترتیب اولیه سازی خود را کامل کند. قبل از ادامه، بررسی کنید که هیچ کد خطا روی صفحه نمایش HMI وجود ندارد.
2. دستگاه را با سرعت کم راه اندازی کنید — معمولاً 30 تا 50 درصد از سرعت تولید نامی - و آن را بدون قوطی به مدت 5 دقیقه اجرا کنید در حالی که به صدای غیرعادی گوش می دهید که ممکن است نشان دهنده مشکل نصب ابزار باشد.
3. سرعت کار را به کامل افزایش دهید و بدون قوطی برای مدت باقیمانده گرم شدن مشخص شده در دفترچه راهنمای دستگاه به کار ادامه دهید.
4. پس از دوره گرم کردن، دوباره بررسی کنید که همه نشانگرهای موقعیت رول و اندازه‌گیری‌های ارتفاع چاک همچنان با مقادیر صفحه تنظیم مطابقت دارند. انبساط حرارتی ممکن است این اندازه‌گیری‌ها را اندکی تغییر داده باشد و قبل از اجرای قوطی‌های راه‌اندازی نیاز به تنظیم دقیق داشته باشد.

اجرای قوطی های راه اندازی و انجام اندازه گیری های درز

قوطی های راه اندازی حیاتی ترین مرحله در استفاده صحیح از یک است دستگاه درز کن قوطی اتوماتیک . این فرآیندی است که توسط آن تنظیمات فشار رول دستگاه تأیید می شود و با ابعاد واقعی درز تولید شده تنظیم می شود - نه در برابر مقادیر تئوری ورق تنظیم. هیچ دستگاه درز اتوماتیکی نباید بدون حداقل سه قوطی نصب متوالی که بر اساس مشخصات تمام پارامترهای درز اندازه گیری می شوند، برای تولید آزاد شود.

اجرای Setup Cans

1. بدنه ها و درب های قوطی خالی را بارگیری کنید - یا قوطی های آزمایشی پر از آب را اگر محصول تولیدی هنوز در دسترس نیست - و حداقل از آن استفاده کنید. 5 تا 10 قوطی با سرعت عمل کامل
2. در فواصل زمانی معین، 3 قوطی را از مرحله نصب بردارید. برای ردیابی، هر قوطی را با شماره دنباله آن (قطع 1، می 2، می 3) و تاریخ، زمان و شماره ماشین علامت گذاری کنید.
3. این قوطی ها را برای اندازه گیری پارگی کنار بگذارید. هیچ قوطی نصب را در جریان تولید رها نکنید - آنها باید جدا شده و به عنوان مواد راه اندازی تأیید شوند.

روش اندازه گیری پارگی درز

پارگی درز شامل برش فیزیکی از طریق درز برای نمایش و اندازه گیری هندسه داخلی آن است. پارامترهای زیر باید برای هر قوطی تنظیم اندازه گیری و ثبت شوند:

هر پارامتر را با حداقل اندازه گیری کنید سه موقعیت در اطراف دور درز - معمولاً در 0 درجه، 120 درجه و 240 درجه - و در محل اتصال درزهای جانبی روی بدنه های قوطی جوش داده شده. تمام اندازه گیری ها را در فرم ثبت تنظیم برای آن اجرا ثبت کنید. اگر اندازه گیری خارج از مشخصات بود، فشار رول یا ارتفاع چاک نشان داده شده را تنظیم کنید و قبل از اندازه گیری مجدد، مجموعه دیگری از قوطی های تنظیم را اجرا کنید.

منطق تنظیم بر اساس نتایج Teardown

• درز خیلی ضخیم (شل): رول عملیات دوم را با نزدیک‌تر کردن آن به محور چاک با افزایش‌های کوچک سفت کنید. 0.05 تا 0.10 میلی متر . قوطی های راه اندازی را دوباره اجرا کنید و بعد از هر تنظیم دوباره اندازه گیری کنید.
• قلاب روکش خیلی کوتاه است: رول عملیات اول را به سمت داخل حرکت دهید تا فشار شکل دهی حلقه افزایش یابد. قلاب پوشش کوتاه رایج ترین نشانگر فشار ناکافی در اولین عملیات است.
• درب چروکیده یا تغییر شکل یافته: فشار رول در اولین عملیات بسیار زیاد است. پشت رول از 0.05 میلی متر افزایش و اندازه گیری مجدد
• عمق سینک خارج از محدوده: مکانیسم ارتفاع چاک را تنظیم کنید. سینک عمیق تر نیاز به بالا بردن چاک دارد. سینک کم عمق نیاز به پایین آوردن آن دارد.
• تغییر بین موقعیت ها در اطراف محیط: نشان دهنده متمرکز بودن سر درز یا مشکل تراز چاک است. قرائت های نشانگر شماره گیری را در صفحه چاک در موقعیت های مختلف در اطراف محور بررسی کنید.

رهاسازی ماشین برای تولید و نظارت اولیه

هنگامی که سه قوطی نصب متوالی با مشخصات تمام پارامترهای درز اندازه گیری شد، دستگاه می تواند برای تولید آزاد شود. انتشار پایان درگیری اپراتور نیست - این انتقال از نظارت فشرده بر راه اندازی به نظارت مداوم تولید است.

چک لیست انتشار تولید

• فرم ثبت راه‌اندازی را امضا کرده و تاریخ را امضا کنید و تأیید کنید که تمام اندازه‌گیری‌های درز مطابق با مشخصات هستند و اینکه دستگاه برای تولید در زمان خاصی آزاد شده است. این رکورد بخشی از اسناد کیفیت تولید را برای اهداف ردیابی تشکیل می دهد.
• محفظه درب را با ظرفیت کامل پر کنید.
• با پرکننده بالادست تأیید کنید که محصول موجود است و سطح پر شدن در محدوده مشخصات فضای خالی برای قالب قوطی است. قوطی های پر شده ترکیب آب بندی را در حین درز فشرده می کنند. قوطی های پر نشده ممکن است بدنه قوطی را به درستی تحت نیروهای درز نگه ندارند.
• تولید را با سرعت نامی شروع کنید و اولی را رعایت کنید 50 تا 100 قوطی برای هر گونه بی نظمی قابل مشاهده درز - چین و چروک، ارتفاع ناهموار درز، یا علائم روی بدنه قوطی از تماس ریل راهنما.

برنامه نظارت بر درز در زمان تولید

کیفیت درز باید در فواصل منظم در طول دوره تولید تأیید شود، نه فقط در راه اندازی. حداقل برنامه نظارت زیر برای عملیات تولید مستمر توصیه می شود:

پاسخ به تغییرات فرآیند اواسط تولید

هر یک از رویدادهای زیر در طول دوره تولید باید یک بازرسی اضافی فوری درز را ایجاد کند - حتی اگر بازرسی برنامه ریزی شده منظم هنوز سپری نشده باشد:

• گیر کردن خوراک یا توقف ماشین که برای پاک کردن نیاز به مداخله دستی داشت
• تغییر در درب یا دسته بدنه قوطی یا شماره لات مواد
• هرگونه تنظیمی که در موقعیت‌های رول درز، ارتفاع چاک یا سرعت نوار نقاله انجام شود
• هر کد خطای ماشینی که برای ازسرگیری تولید نیاز به بازنشانی داشته باشد
• تغییر محسوس در سر و صدای ماشین، ارتعاش، یا هر رفتار قابل مشاهده ماشین دیگر

راه اندازی سیستم کنترل: توابع کلیدی HMI برای اپراتورها

مدرن دستگاه درز کن قوطی اتوماتیکs از طریق رابط انسان و ماشین (HMI) کنترل می شوند که دسترسی به پارامترهای ماشین، داده های تولید، تاریخچه خطا و ابزارهای تشخیصی را فراهم می کند. اپراتورها باید با عملکردهای کلیدی HMI مرتبط با عملکرد روزانه آشنا باشند - نه فقط دکمه های شروع و توقف.

کنترل سرعت تولید

HMI به اپراتورها اجازه می دهد تا سرعت تولید دستگاه را بر حسب قوطی در دقیقه (CPM) تنظیم کنند. سرعت نامی حداکثر سرعتی است که در آن ماشین می تواند در شرایط بهینه درزهایی را با مشخصات تولید کند. کارکرد مداوم با حداکثر سرعت نامی یا نزدیک به آن بدون تأیید تنظیم و نظارت کافی، خطر انحراف کیفیت درز را افزایش می دهد. ، زیرا زمان کمتری برای هر ماژول وجود دارد تا ترتیب موقعیت یابی و شکل دهی خود را با دقت کامل کند. برای اپراتورهای جدید یا قالب‌های قوطی جدید، با شروع از 80 درصد سرعت نامی و بررسی کیفیت درز قبل از افزایش به سرعت کامل یک عمل توصیه شده است.

ذخیره سازی و فراخوانی دستور العمل

اکثر سیستم‌های کنترل ماشین‌های درزگیر مدرن اجازه می‌دهند پارامترهای راه‌اندازی ماشین - موقعیت رول، ارتفاع چاک، سرعت نوار نقاله، آستانه‌های بازرسی - به عنوان دستور العمل‌های نام‌گذاری شده برای هر قالب ذخیره شوند. هنگام جابه‌جایی بین فرمت‌ها، فراخوانی دستور العمل ذخیره‌شده، تمام پارامترها را به آخرین تنظیمات خوب تأیید شده برای آن فرمت بازیابی می‌کند، و زمان راه‌اندازی و خطر خطاهای ورود دستی را به‌طور چشمگیری کاهش می‌دهد. پارامترهای دستور غذا باید با اجرای قوطی‌های راه‌اندازی و انجام اندازه‌گیری‌های حذف حتی هنگام بارگیری یک دستور غذای ذخیره‌شده قبلی تأیید شوند. ، زیرا سایش ابزار و شرایط حرارتی به این معنی است که پارامترهای فراخوان شده نقطه شروع هستند تا تضمین هندسه صحیح درز.

مانیتورینگ کد خطا و پاسخگویی

HMI کدهای خطای فعال را نمایش می دهد و گزارش تاریخچه خطا را حفظ می کند. اپراتورها باید تاریخچه خطا را در شروع هر شیفت بررسی کنند تا هر گونه خطای رخ داده در شیفت قبلی را که بدون بررسی بازنشانی شده است شناسایی کنند. الگوی کدهای خطای تکرارشونده - حتی موارد جزئی - یک هشدار اولیه در مورد یک مشکل مکانیکی یا الکتریکی در حال توسعه است که در صورت عدم رسیدگی در نهایت به یک خرابی توقف تولید تشدید می شود.

هنگامی که یک کد خطا در طول تولید ظاهر می شود، روش صحیح این است که قبل از تنظیم مجدد، کد خطا و وضعیت ماشین را ثبت کنید. بازنشانی بدون ضبط از شناسایی الگوها و علل ریشه ای در تجزیه و تحلیل تاریخچه خطا توسط تیم تعمیر و نگهداری جلوگیری می کند.

مراحل پایان کار خاموش کردن و تمیز کردن

خاموش کردن و تمیز کردن صحیح در پایان هر دوره تولید برای طول عمر دستگاه و کیفیت راه اندازی بعدی به اندازه راه اندازی صحیح مهم است. ماشین‌هایی که در پایان کار به درستی تمیز نمی‌شوند، بقایای محصول، زباله‌های ترکیبی و ذرات فلزی را جمع‌آوری می‌کنند که کیفیت درز را کاهش می‌دهد، فرکانس گیر کردن خوراک را افزایش می‌دهد و سایش سطوح ابزار دقیق را تسریع می‌کند.

دنباله خاموش کردن

1. تغذیه محصول را از پرکننده بالادست متوقف کنید و به دستگاه اجازه دهید قبل از توقف درزگیر، تمام قوطی های باقی مانده در سیستم تغذیه را ببندد. اگر می توان از درزگیر با قوطی های پر و بدون مهر و موم در دستگاه جلوگیری نکنید - آنها باید برداشته شوند و یا دوباره مهر و موم شوند یا به عنوان محصول ناسازگار دور ریخته شوند.
2. دستگاه را با سرعت کم کار کنید تا زمانی که سیستم تغذیه از قوطی و درب خالی شود، سپس دستگاه را با استفاده از عملکرد توقف معمولی (نه توقف الکترونیکی، که باید برای شرایط اضطراری رزرو شود) متوقف کنید.
3. تمام درپوش های باقی مانده را از مجله بردارید. اگر از درب‌ها برای اجرای بعدی با همان فرمت استفاده می‌شود، آن‌ها را در یک ظرف دربسته در یک منطقه تمیز و تحت کنترل دما نگهداری کنید. درپوش هایی که در معرض آلودگی، رطوبت یا آسیب فیزیکی محصول قرار گرفته اند را به مجله برنگردانید.
4. پس از تأیید اینکه تمام حرکات متوقف شده و دستگاه در وضعیت ایمن است، دستگاه را خاموش کنید.

تمیز کردن پس از اجرا

• مسیرهای تغذیه و سطوح نوار نقاله: تمام باقی مانده های محصول، چکه های ترکیبی، و بقایای فلزی را با استفاده از مواد و ابزار تمیز کننده مناسب از تمام سطوح پاک کنید. باقیمانده محصول در مسیر تغذیه شایع ترین علت اولین گیرکرد در راه اندازی شیفت بعدی است.
• سطوح رول درزگیر: سطوح شیار رول درزگیر را با یک پارچه تمیز پاک کنید تا بقایای ترکیب و بقایای فلزی پاک شود. ذرات فلزی چسبیده به شیار رول در راه اندازی بعدی به درز منتقل می شوند و می توانند مواد درز را نمره دهند یا تغییر شکل بار نقطه ای هندسه درز ایجاد کنند.
• صورت های چاک: صفحه چاک و سطوح خلبان را تمیز کنید. انباشتگی ترکیبات روی صفحه چاک، عمق موثر سینک را در دور بعدی تغییر می‌دهد و می‌تواند باعث چسبیدن درب به چاک در طول چرخه درز شود.
• جیب های گردان و لنت های بالابر: هرگونه محصول، ترکیب یا زباله را از سطوح نگهدارنده قوطی جدا کنید. این سطوح باید تمیز و سالم باشند تا بدنه‌های قوطی در شروع حرکت بعدی در ارتفاع مناسب قرار گیرند.
• لنزهای حسگر: تمام لنزهای حسگر حضور را با یک پارچه بدون پرز پاک کنید. لنزهای حسگر آلوده یکی از دلایل اصلی خطاهای توقف کاذب پراکنده در راه اندازی دستگاه هستند.

روغن کاری پس از اجرا

روغن کاری را در پایان هر شیفت بر اساس برنامه روغن کاری دستگاه در تمام نقاط روغن کاری دستی اعمال کنید. روانکاری پس از اجرا - به جای فقط قبل از اجرا - تضمین می کند که سطوح بلبرینگ در طول دوره بیکاری بین شیفت ها، زمانی که گرمای باقیمانده و عدم گردش روغن شرایط بهینه را برای خوردگی و شکسته شدن فیلم روان کننده روی سطوح دقیق ایجاد می کند، محافظت می شود.

قوانین ایمنی اپراتور ویژه ماشین های درز کن کنسرو اتوماتیک

ماشین های درز اتوماتیک تجهیزات صنعتی با سرعت بالا و نیروی بالا هستند. رول‌های درز، نیروهای چند صد نیوتنی را برای تشکیل درز اعمال می‌کنند و ماشین با سرعت‌هایی از چرخش می‌چرخد. 100 تا 1200 قوطی در دقیقه بسته به مدل و فرمت تماس مستقیم با قطعات متحرک در حین کار می تواند باعث آسیب شدید شود. قوانین ایمنی زیر باید همیشه توسط همه افرادی که در نزدیکی ماشین درز کار کار می کنند رعایت شود:

• در حالی که دستگاه در حال حرکت است هرگز دست خود را به داخل دستگاه نگیرید. اگر گیر کردن یا جسم خارجی باید از داخل دستگاه خارج شود، از e-stop برای توقف کامل دستگاه استفاده کنید، منتظر بمانید تا تمام حرکات متوقف شود و قبل از رسیدن به داخل هر دهانه محافظ، مطمئن شوید که دستگاه در حالت ایمن است.
• هرگز روی قفل یا محافظ ایمنی دور بزنید، غیرفعال نکنید یا نوار چسب بزنید. اینترلاک های ایمنی به این دلیل وجود دارند که پیامدهای تماس با اجزای ماشین درز متحرک شدید و فوری است. یک اینترلاک دور زدن که از توقف ناخوشایند دستگاه جلوگیری می کند ممکن است باعث آسیب تماس بعدی شود.
• هر گونه تنظیم یا تعمیر ابزار را فقط با دستگاه در حالت قفل شده، علامت گذاری شده (LOTO) انجام دهید. طبق رویه LOTO این مرکز. برای کار ماشین ابزار درز، جداسازی انرژی باید شامل قطع برق اصلی، جداسازی منبع پنوماتیک و تأیید اینکه انرژی ذخیره شده در خازن ها و فنرها به طور ایمن هدر رفته است باشد.
• هنگام کار در نزدیکی ماشین های درزگیر از محافظ شنوایی استفاده کنید. قرار گرفتن مداوم در معرض سطوح سر و صدای دستگاه درز 85 دسی بل یا بالاتر - رایج در سرعت های تولید بالای 300 CPM - باعث آسیب تجمعی شنوایی در طول زمان می شود.
• لباس‌ها، موها و جواهرات گشاد را محکم و دور از نواحی ورودی و تخلیه دستگاه، جایی که پیچ‌های زمان‌بندی چرخان، چرخ‌های ستاره‌ای و نوار نقاله‌ها خطر درهم تنیدگی دارند، نگه دارید.
• به جای تلاش برای تشخیص یا تنظیم دستگاه فراتر از محدوده وظایف مجاز اپراتور، هرگونه رفتار دستگاه را که از حالت عادی منحرف می شود - صداهای غیرمعمول، لرزش، کدهای مکرر خطا یا تغییرات کیفیت درز - فوراً به کارکنان تعمیر و نگهداری گزارش دهید.

داده های عملیاتی کلیدی برای ثبت برای هر دوره تولید

حفظ سوابق دقیق تولید برای هر اجرا بر روی ماشین درز چندین هدف را دنبال می کند: قابلیت ردیابی را برای کیفیت محصول فراهم می کند، از تجزیه و تحلیل علت ریشه در هنگام کشف عیوب پشتیبانی می کند، و یک مجموعه داده تاریخی ایجاد می کند که اجازه می دهد روندها در عملکرد ماشین قبل از ایجاد خرابی کیفیت شناسایی شوند. حداقل، داده های زیر باید برای هر دوره تولید ثبت شود:

• تاریخ، شیفت، شماره ماشین و نام اپراتور
• قابلیت فرمت و توضیحات محصول
• تعداد زیادی بدنه و درب قوطی استفاده شده است
• سرعت ماشین (CPM) که تولید در آن اجرا شد
• اندازه گیری های پارگی درز راه اندازی و زمان اتمام نصب
• همه اندازه‌گیری‌های پارگی درز در حال تولید با مهر زمان
• هر کد خطا که در طول اجرا، با زمان، نوع خطا و اقدامات انجام شده رخ داده است
• هر گونه تنظیماتی که در تنظیمات ماشین در طول اجرا انجام شده است، با مقادیر قبل و بعد
• کل قوطی های تولید شده و تعداد قوطی های رد شده یا ناسازگار شناسایی شده است
• زمان اتمام اجرا و هرگونه مشاهدات در مورد وضعیت ماشین در زمان خاموش شدن

یک سوابق کامل و دقیق تولید یک نیاز بوروکراتیک نیست - یک ابزار تضمین کیفیت است که تیم تولید را قادر می‌سازد تا تشخیص دهد که در حین اجرای یک مشکل کیفیت درز چه زمانی شروع شد، کدام قوطی‌ها تحت تأثیر قرار می‌گیرند، و چه شرایطی دستگاه یا تغییر مواد ورودی باعث ایجاد مشکل شده است. تسهیلاتی که سوابق اجرای دقیق را حفظ می‌کنند، نسبت به امکاناتی که به حافظه اپراتور یا سوابق ناقص متکی هستند، حوادث کیفیت را سریع‌تر و با قرنطینه کمتر محصول حل می‌کنند.