اجزای کلیدی یک خط تولید قوطی مربع 1-5 لیتری چیست؟

A خط تولید قوطی مربع 1-5 لیتری حول مجموعه‌ای از ماشین‌ها و زیرسیستم‌های مهندسی شده ساخته شده است که در یک جریان پیوسته و هماهنگ کار می‌کنند. اجزای اصلی عبارتند از: الف سیستم تغذیه ورق، دستگاه بلنکینگ و شکل دهی، جوشکار درز جانبی، روکش راه راه، پوشش اسپری داخلی، کوره پخت، دستگاه انبساط، دستگاه فلنجینگ، دستگاه درز، دستگاه تست نشت، واحد چاپ، ایستگاه مونتاژ دسته و سیستم پالت سازی - همه توسط یک پلت فرم کنترل مرکزی مبتنی بر PLC هماهنگ شده است. هر جزء عملکرد خاصی را انجام می دهد و خرابی یا ناهماهنگی هر واحد به طور مستقیم بر خروجی کلی خط، کیفیت قوطی و بازده مواد تأثیر می گذارد. درک اینکه هر جزء چه کاری انجام می دهد، پارامترهای حیاتی آن و نحوه اتصال آن به تجهیزات مجاور برای مهندسانی که خط جدیدی را مشخص می کنند، تیم های تعمیر و نگهداری عیب یابی خرابی را انجام می دهند و مدیران تدارکات تجهیزات را ارزیابی می کنند ضروری است.

بخش های زیر هر جزء اصلی را با مشخصات فنی و معیارهای عملکردی که یک خط به خوبی مهندسی شده را تعریف می کند، به طور عمیق مورد بررسی قرار می دهد.

سیستم تغذیه ورق

سیستم تغذیه ورق نقطه ورود کل خط تولید است. کارش اینه که ورق های قلع یا فولاد بدون قلع (TFS) را از پشته جدا کنید و آنها را یکی یکی تحویل دهید. با سرعت کنترل شده و ثابت به پرس خالی پایین دست. از آنجایی که ماشین‌های پایین دستی با سرعت ثابت کار می‌کنند، هر گونه تغییر در زمان‌بندی تغذیه باعث ایجاد شکاف یا گیرایی می‌شود که کل خط را مختل می‌کند.

فیدرهای مدرن از الف استفاده می کنند آرایه فنجان مکش خلاء بر روی کالسکه سروو نصب شده است. مکنده ها هر بار یک ورق را بلند می کنند، یک سیستم هواکش پنوماتیک "فنینگ" ورق بالایی را از صفحه زیر جدا می کند و حسگرهای تشخیص تغذیه دوگانه (معمولاً اولتراسونیک یا نوری) تأیید می کنند که فقط یک صفحه قبل از پیشرفت انتخاب شده است. اگر دو بار تغذیه تشخیص داده شود، ورق به طور خودکار بدون توقف خط منحرف می شود.

مشخصات کلیدی

• محدوده ضخامت ورق: 0.18 میلی متر تا 0.32 میلی متر
• محدوده اندازه ورق: معمولاً 400 میلی متر × 300 میلی متر تا 800 میلی متر × 600 میلی متر بسته به اندازه قوطی
• نرخ خوراک: به طور معمول با فشار خالی هماهنگ می شود 30-120 ضربه در دقیقه
• دقت تراز ورق: ± 0.3 میلی متر برای اطمینان از هندسه خالی صحیح در پایین دست
• ظرفیت ارتفاع پشته: تا 500 میلی متر قبل از بارگیری مجدد، به حداقل رساندن فرکانس مداخله اپراتور

یک ایستگاه غلتکی روانکاری اغلب در فیدر ادغام می شود تا a لایه نازکی از روغن های غذایی یا صنعتی به سطح ورق قبل از تشکیل، کاهش سایش ابزار تا 40% و جلوگیری از گالش روی قالب های تشکیل دهنده.

پرس خالی و بریدگی

پرس خالی، ورق تغذیه شده را برش می دهد جاهای مستطیلی دقیق اندازه برای قالب قوطی خاص در حال تولید. برای یک قوطی مربع 1 لیتری، یک عدد خالی تقریباً 230 میلی متر × 160 میلی متر معمولی است؛ یک قوطی 5 لیتری به یک عدد خالی نزدیکتر نیاز دارد 450 میلی متر × 320 میلی متر . به طور همزمان، مطبوعات اعمال می شود بریدگی های گوشه ای - برش های زاویه ای کوچک در هر گوشه خالی - که به فلز اجازه می دهد تا بدون چروک یا ترک خوردگی در گوشه های بدنه قوطی تمیز شود.

ابزار پرس شامل یک مجموعه پانچ و قالب فولادی سخت شده با ترخیص از 5-10 درصد ضخامت ورق . فاصله های تنگ تر لبه های برش تمیزتری ایجاد می کند اما سایش ابزار را افزایش می دهد. فاصله‌های وسیع‌تر عمر قالب را افزایش می‌دهد، اما خطر ایجاد سوراخ در لبه‌های خالی را دارد. سپس قطعات خالی - یا با انتقال مکانیکی انگشت یا جارو کردن - مستقیماً به ایستگاه شکل‌دهی منتقل می‌شوند.

استفاده از مواد یک پارامتر اقتصادی حیاتی در این مرحله است. تودرتو خالی کارآمد بر روی ورق می تواند به دست آورد بازده مواد بالای 88 درصد ، در حالی که لانه سازی ضعیف ممکن است 15 تا 20٪ از هزینه مواد خام را هدر دهد.

دستگاه شکل دهی بدن قوطی

دستگاه شکل دهی بدنه قوطی قلب مکانیکی خط است. خالی های مسطح را می گیرد و آنها را به تدریج به فینال خم می کند شکل لوله مستطیلی که تبدیل به بدنه قوطی می شود. این امر از طریق یک سری از ایستگاه‌های شکل‌دهی به دست می‌آید، که هر کدام یک خم را در یک مکان خاص اعمال می‌کنند تا جایی که قسمت خالی به شکل جعبه‌ای با دو لبه بلند در امتداد یک وجه کنار هم قرار می‌گیرد تا درز جانبی را تشکیل دهد.

عناصر ابزار حیاتی عبارتند از سنبه تشکیل دهنده (که ابعاد داخلی بدنه قوطی را مشخص می کند) و خم کردن انگشتان و غلتک های فشار که جای خالی را دور آن می پیچد. برای قوطی های مربعی، سنبه باید گوشه های تیز و مشخصی داشته باشد تا نمایه مستطیلی مشخصی ایجاد کند. شعاع‌های گوشه روی بدنه‌های قوطی تمام شده معمولاً نگه داشته می‌شوند 1.0-3.0 میلی متر بسته به اندازه قوطی و درجه مواد.

نکات برجسته فنی ماشین شکل دهی

• آیا تحمل ابعاد بدن: ± 0.3 میلی متر در عرض و ارتفاع
• سرعت شکل دهی: تا 100 بدن در دقیقه در خطوط با خروجی بالا
• سیستم سنبه با تغییر سریع: تعویض ابزار بین اندازه‌های قوطی زیر 20 دقیقه
• نوع اتصال درز جانبی: درز قفلی یا درز باز برای جوشکاری بعدی
• مواد سازگار: ورق قلع T2-T4، TFS، ورق سیاه با لاک

واحد جوش درز جانبی

پس از فرم دهی، دو لبه مجاور بدنه قوطی در امتداد درز کناری عمودی باید به طور دائم به هم متصل شوند. این جوشکار درز جانبی جزء مسئول این است و کیفیت آن مستقیماً یکپارچگی فشار و عمر مفید قوطی تمام شده را تعیین می کند.

تکنولوژی غالب در خطوط مدرن قوطی مربع 1-5 لیتری است جوشکاری با مقاومت الکتریکی با فرکانس بالا (ERW) ، کار در فرکانس های بین 150 کیلوهرتز و 450 کیلوهرتز . در این فرکانس‌ها، جریان در سطح لبه‌های درز روی هم متمرکز می‌شود (اثر پوست)، و گرمای موضعی ایجاد می‌کند که فلز را در میلی‌ثانیه بدون افزودن سیم پرکننده ذوب می‌کند. نتیجه یک است مهره جوش 0.3-0.5 میلی متر عرض که مقاومت کششی آن برابر یا بیشتر از ماده پایه است.

جوشکاری لیزری جایگزینی است که در مواقعی که ظاهر آرایشی برتر یا مناطق بسیار باریک متاثر از حرارت مورد نیاز است، استفاده می‌شود، اگرچه سرمایه‌گذاری تجهیزات به میزان قابل توجهی بیشتر است. برای اکثر تولیدات قوطی مربعی در محدوده 1 تا 5 لیتر، ERW تعادل بهینه سرعت، هزینه و قابلیت اطمینان را ارائه می دهد.

پارامترهای عملکرد واحد جوش

یکپارچه نظارت بر کیفیت جوش آنلاین با استفاده از آزمایش جریان گردابی، هر درز را با سرعت تولید کامل ارزیابی می‌کند، قوطی‌ها را با سوراخ‌های پین‌هول، جوش‌های سرد یا سوزاندن قبل از شروع به پوشش رد می‌کند.

اعمال کننده پوشش راه راه

جوشکاری قلع محافظ یا لایه لاک از پیش اعمال شده در درز را از بین می برد. بدون تعمیر، این نوار فولادی لخت در تماس با غذا، نوشیدنی یا مواد شیمیایی به سرعت خورده می شود. این روکش راه راه - بلافاصله بعد از جوشکار قرار می گیرد - یک نوار باریک از لاک مایع را به ناحیه جوش داخلی و گاهی اوقات بیرونی اعمال می کند و محافظت در برابر خوردگی را قبل از اینکه لاک در پایین دست پخت می شود، بازیابی می کند.

اپلیکاتور از a استفاده می کند سیستم چرخ رول یا الف نازل اسپری دقیق . سیستم های Roll-on برای کنترل ضخامت لایه ثابت ترجیح داده می شوند. سیستم های اسپری انعطاف پذیری بیشتری را برای عرض قوطی های مختلف ارائه می دهند. عرض نوار به کنترل می شود 6-10 میلی متر - به اندازه کافی پهن برای تضمین پوشش کامل ناحیه تحت تأثیر گرما، به اندازه کافی باریک برای به حداقل رساندن هدر رفتن لاک.

• کنترل عرض نوار: ± 1 میلی متر تحمل
• وزن فیلم: معمولا 4-8 گرم در متر مربع مرطوب اعمال می شود
• انواع لاک: اپوکسی، پلی استر یا ارگانوسول بسته به نوع مصرف نهایی
• خشک کردن: قبل از پخت کامل در کوره، توسط یک ناحیه IR کوتاه از قبل خشک می شود

سیستم پوشش داخلی اسپری

برای قوطی‌هایی که برای نگهداری محصولات غذایی، روان‌کننده‌ها، حلال‌ها، مواد شیمیایی کشاورزی یا سایر محتویات واکنش‌دهنده در نظر گرفته شده‌اند، پوشش کامل اسپری داخلی سیستم یک فیلم لاکی پیوسته را بر روی تمام سطح داخلی بدنه قوطی اعمال می کند. این پوشش از تعامل محتوای فلز جلوگیری می‌کند، عمر مفید را افزایش می‌دهد و مطابقت مقرراتی با استانداردهای مواد در تماس با غذا مانند FDA 21 CFR و مقررات اتحادیه اروپا شماره 1935/2004 را تضمین می‌کند.

سیستم اسپری استفاده می کند نازل های اسپری بدون هوا یا به کمک هوا روی یک منیفولد در داخل یک غرفه اسپری نصب شده است. بدنه قوطی با سرعت کنترل شده از روی نازل عبور می کند در حالی که نازل نوسان می کند تا از پوشش یکنواخت روی هر چهار دیوار داخلی اطمینان حاصل شود. وزن فیلم به 5-12 گرم در متر مربع کنترل می شود - لکه های بدون پوشش برگ بسیار کم؛ بیش از حد باعث شکست چسبندگی یا چکه شدن پوشش می شود.

انتخاب مواد پوشش داخلی با استفاده از کنسرو

کوره پخت

کوره پخت، لاک مایع اعمال شده در ایستگاه های پوشش نواری و اسپری را به یک فیلم سخت، متقاطع و مقاوم در برابر مواد شیمیایی تبدیل می کند. این یک فرآیند حرارتی است: رزین‌های لاکی هنگامی که در معرض دماهایی در محدوده قرار می‌گیرند، تحت واکنش‌های پلیمریزاسیون قرار می‌گیرند. 160-210 درجه سانتیگراد ، با مشخصات خاص بسته به شیمی لاک و تحمل حرارت مواد قوطی.

کوره های پخت مدرن روی خطوط قوطی مربعی از a ترکیبی از پیش گرمایش مادون قرمز (IR) و مناطق پخت همرفت هوای گرم . پیش گرم کردن IR به سرعت دمای سطح بدنه قوطی را در منطقه اول افزایش می دهد و طول کل فر را کاهش می دهد. سپس مناطق همرفتی، دمای اوج فلز (PMT) - پارامتری که عملاً درمان را انجام می‌دهد - در مقدار هدف حفظ می‌کنند. 190-200 درجه سانتیگراد به مدت 30-60 ثانیه که برای اکثر لاک های اپوکسی فنولیک و پلی استر کافی است.

• مناطق فر : معمولاً 3-5 منطقه با کنترل مستقل دما
• گردش هوا : فن های با سرعت بالا دمای یکنواخت را در سطح مقطع قوطی تضمین می کنند
• بازیابی گرما : گردش مجدد حرارت اگزوز باعث کاهش مصرف انرژی می شود 25-30٪
• منطقه خنک کننده : از فر در زیر خارج می شود 40 درجه سانتی گراد تا امکان جابجایی ایمن توسط تجهیزات پایین دستی فراهم شود
• درمان اگزوز VOC : سیستم پس سوز یا کربن فعال برای لاک های مبتنی بر حلال

پخت ناکافی باعث ایجاد یک لایه نرم و با اتصالات عرضی می شود که در آزمون چسبندگی و مقاومت شیمیایی شکست می خورد. عمل آوری بیش از حد باعث شکنندگی و ترک خوردن لاک در مراحل بعدی شکل گیری مانند فلنج و درز می شود. بنابراین سیستم کنترل فر یکنواختی دما را در داخل حفظ می کند ± 5 درجه سانتی گراد در عرض و طول کامل منطقه پخت.

ماشین گسترش

پس از پخت، بدنه قوطی به صورت ابعادی توسط دستگاه انبساط . این جزء درج دقیق ماشینکاری شده است سنبه در حال گسترش داخل بدنه قوطی می شود و آن را به سمت بیرون در مقابل دیواره های جانبی هل می دهد و هر گونه برگشت فنری، پیچش یا تغییرات ابعادی ایجاد شده در طول شکل دهی را اصلاح می کند. این فرآیند ابعاد داخلی نهایی بدنه قوطی را به میزان تحمل تنظیم می کند ± 0.2 میلی متر ، که برای دقت نصب درب در ایستگاه درز بسیار مهم است.

دستگاه انبساط نیز عمل می کند مهره زدن در بسیاری از طرح‌های قوطی مربعی: دنده‌های افقی که به دیواره‌های قوطی فشار داده می‌شوند که به طور قابل توجهی استحکام ستون را افزایش می‌دهند. یک قوطی مربع 5 لیتری مهره دار ساخته شده از ورق قلع 0.22 میلی متر می تواند به همان قدرت انباشتگی قوطی بدون مهره ساخته شده از آن دست یابد جنس 0.28 میلی متر ، نشان دهنده صرفه جویی قابل توجهی در هزینه مواد در حجم بالا است.

• مربع بودن بدن پس از انبساط: ± 0.2 میلی متر
• عمق مهره و گام: قابل تنظیم بر اساس نیازهای برنامه
• بهبود استحکام انباشتگی از مهره زنی: 30-40٪
• زمان تغییر سنبه: معمولاً زیر 15 دقیقه در هر تغییر اندازه

دستگاه فلنجینگ

دستگاه فلنجینگ هر دو انتهای باز بدنه قوطی را برای اتصال درب آماده می‌کند و لبه‌ها را با زاویه دقیق به سمت بیرون خم می‌کند تا فلنج درز . این لبه رو به بیرون همان چیزی است که دستگاه دو درز با قلاب درب به هم متصل می کند تا مهر و موم هرمتیک را تشکیل دهد.

فلنج برای قوطی های مربعی از نظر مکانیکی بیشتر از قوطی های گرد است. در چهار گوشه، فلز باید در شعاع بسیار کوچکی به سمت بیرون کشیده شود بدون اینکه ترک بخورد. هدفمند طراحی شده است هندسه برجسته گوشه در ابزار فلنجینگ، کرنش را در یک قوس کمی بزرگتر در هر گوشه توزیع می‌کند و از ایجاد ترک‌های ریز که با چشم غیرمسلح نامرئی هستند اما پس از پر کردن اجازه نشت می‌دهند، جلوگیری می‌کند. سرعت فلنج معمولاً است 40-100 قوطی در دقیقه با دو انتها به طور همزمان.

ابعاد فلنج بحرانی

دستگاه درز دوبل

ماشین درز دوبل بدون شک مهمترین جزء با کیفیت در خط است. به درب پایین به بدنه قوطی (و در خطوط پرکننده، درب بالایی پس از پر کردن) با استفاده از یک فرآیند درهم‌تنیدگی مکانیکی دو رول که یک مهر و موم مقاوم در برابر فشار و بدون چسب یا درزگیر ایجاد می‌کند - تنها با تکیه بر هندسه مکانیکی و یک مهره نازک از ترکیب آب‌بندی اعمال شده بر روی سینک درب.

این فرآیند در دو عملیات متوالی کار می کند. اولین رول عملیات قلاب درپوش را روی فلنج بدنه بچرخانید و قفل اولیه را تشکیل دهید. رول های عملیات دوم سپس درز مونتاژ شده را فشرده و اتو کنید و پنج لایه فلز را به صورت یک مقطع محکم و کاملاً مشخص صاف کنید. یک درز دوتایی که به درستی شکل گرفته روی قوطی مربع دارای یک است ارتفاع درز 2.8-3.2 میلی متر ، یک ضخامت درز 1.0-1.3 میلی متر ، یکnd a همپوشانی قلاب بدنه حداقل 45 درصد از طول همپوشانی موجود

از آنجایی که قوطی های مربعی دارای اضلاع و گوشه های مسطح هستند، دستگاه درز باید به طور خاص برای آن طراحی شود چاک های مربعی شکل و رول های درزگیر . درزگیرهای قوطی گرد را نمی توان برای این کاربرد تطبیق داد. در گوشه ها، رول های درز باید به آرامی جابجا شوند تا از چروک شدن یا تشکیل درز کاذب جلوگیری شود.

• سرعت درزگیری: 30-100 قوطی در دقیقه بسته به اندازه قوطی
• تأیید درز: آزمایش تخریب مخرب دوره ای هر 30 تا 60 دقیقه
• طراحی چاک: مطابق با ابعاد خاص بدنه قوطی. غیر قابل تعویض بین گرد و مربع
• ترکیب آب بندی: از قبل روی سینک ظرفشویی درب استفاده شده است. به طور معمول مبتنی بر لاستیک، تماس با مواد غذایی تایید شده است

پرس درب و سیستم تغذیه درب

در حالی که همیشه از نظر فیزیکی با خط بدنه اصلی قوطی ادغام نمی شود پرس درب و فیدر درب اجزای همراه ضروری هستند. پرس درب درب های دایره ای یا مربعی را از ورق قلع برش می دهد، پروفیل کانتر سینک را تشکیل می دهد و ترکیب آب بندی را در یک عملیات مداوم اعمال می کند. این ترکیب به صورت مایع توسط a اعمال می شود دستگاه آستر ترکیبی دوار و سپس قبل از اینکه درب ها به درزگیر منتقل شوند در فر پخت می شوند.

فیدر درب، درب ها را یکی یکی از یک مجله انباشته به دستگاه درز می رساند، با استفاده از یک مکانیزم جداسازی انباشته با مکش کنترل شده و جداسازی هوا. زمان تغذیه با ورود بدنه های قوطی به درزگیر هماهنگ می شود. یک رویداد تغذیه نادرست یا دو درپوش باعث توقف خودکار برای جلوگیری از نقص درز می شود.

• جنس درب: همان ورق قلع یا TFS مانند بدنه، معمولاً یکسان یا کمی سنگین تر
• دقت کاربرد مرکب: ± 0.5 میلی متر در موقعیت مهره مرکب
• ظرفیت مجله درب: به طور معمول 200-500 درب قبل از نیاز به پر کردن مجدد
• نرخ تغذیه درب: مطابق با سرعت دستگاه درز

سیستم تست نشت

وقتی درب پایینی درز خورد، تک تک قوطی ها در یک خط تولید مدرن قبل از پذیرش، تحت آزمایش نشت غیر مخرب قرار می گیرد. این یک بازرسی با تحمل صفر است: نشت قوطی که به مشتری می رسد باعث خراب شدن محصول، ادعای مسئولیت و آسیب به نام تجاری می شود که بسیار بیشتر از هزینه هر فردی است.

پرکاربردترین روش است تست پوسیدگی هوای تحت فشار . یک سر تست هم قسمت بالای باز و هم قسمت پایین درزدار قوطی را می‌بندد. هوای فشرده در 15-30 کیلو پاسکال معرفی می شود، و هر افت فشار در طول یک دوره ماندگاری تعریف شده - به طور معمول 0.1-0.3 ثانیه در خطوط پرسرعت - توسط یک مبدل فشار حساس تشخیص داده می شود. حتی یک سوراخ از قطر 0.05 میلی متر یک فروپاشی فشار قابل اندازه گیری ایجاد می کند. قوطی‌های رد شده به‌طور خودکار بدون توقف خط به یک لوله رد می‌شوند.

خطوطی که به خوبی نگهداری می شوند با استفاده از مواد باکیفیت معمولاً نرخ رد را در زیر به دست می آورند 0.05٪ - کمتر از 5 قوطی در هر 10000 عدد تولید شده. افزایش ناگهانی در نرخ رد یک شاخص تشخیصی اولیه مشکلات در ایستگاه درز یا فلنج است.

واحد چاپ و دکوراسیون خارجی

واحد چاپ اعمال می شود گرافیک محصول، اطلاعات نظارتی و نام تجاری به قسمت بیرونی بدنه قوطی این می تواند یک ماژول مستقل یا یکپارچه در خط تولید اصلی باشد. دو فناوری اصلی روی خطوط قوطی مربعی 1 تا 5 لیتری استفاده می شود:

• چاپ افست لیتوگرافی : 2-6 ایستگاه رنگ جوهرهای قابل درمان یا حلال با اشعه ماوراء بنفش، وضوح 150-200 lpi. بهترین گزینه برای اجراهای با حجم بالا که در آن استهلاک هزینه های صفحه امکان پذیر است
• چاپ دیجیتال جوهر افشان : بدون نیاز به پلاک، قابلیت داده متغیر (کدهای دسته ای، تاریخ انقضا)، زمان راه اندازی کوتاه تر. ایده آل برای اجراهای کوتاه یا محصولاتی که نیاز به سریال سازی منحصر به فرد دارند

یک اعمال کننده overvarnish و منطقه پخت ثانویه ایستگاه چاپ را دنبال می کند تا از لایه جوهر در برابر ساییدگی در حین جابجایی پایین دست، حمل و نقل و ماندگاری محافظت کند. خطوط بدون چاپ درون خطی برای اعمال a پیکربندی شده اند لاک پایه شفاف به قسمت بیرونی برای چسباندن برچسب، یا به راحتی برای مشتری پرکننده باقی بماند تا برچسب های حساس به فشار را اعمال کند.

دسته مونتاژ و ایستگاه اتصال لوازم جانبی

قوطی های مربعی 2.5 لیتر و بالاتر به طور معمول شامل a دسته حمل برای جابجایی ارگونومیک توسط کاربران نهایی ایستگاه مونتاژ دستگیره به طور خودکار دستگیره های سیمی یا دستگیره های مهر شده D را از یک فیدر کاسه ارتعاشی تغذیه می کند، براکت های گیره را در سوراخ های از پیش پانچ شده یا باس های برجسته روی بدنه قوطی قرار می دهد و آنها را در جای خود چین یا پرچ می کند. قدرت کشش دسته های پرچ شده مناسب روی قوطی 5 لیتری معمولاً بیشتر از آن است 150 نیوتن - بسیار بالاتر از نیروی مورد نیاز برای حمل یک قوطی پر.

لوازم جانبی نصب شده در این ایستگاه ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• باس های دهانه یا دهانه های دهانه فوران به سبک F بریزید برای قوطی های روان کننده و شیمیایی
• درج های گردن با نخ برای سازگاری بسته شدن درپوش پیچ
• باندهای مشهود روی نخ های کلاهک اعمال می شود
• درپوش های قفلی پلاستیکی یا فلزی مونتاژ شده توسط سرهای انتخاب و مکان

تمام فیدرهای لوازم جانبی توسط حسگرها برای شرایط کاسه خالی یا مربا، با هشدارهای خط خودکار برای جلوگیری از مونتاژ قوطی های ناقص نظارت می شوند.

سیستم بازرسی چشم انداز

A سیستم بازرسی بینایی ماشین که شامل چندین دوربین با وضوح بالا و نرم‌افزار پردازش تصویر است، قوطی‌ها را در نقاط کلیدی خط از نظر نقص‌هایی که تست فشار به تنهایی نمی‌تواند تشخیص دهد، ارزیابی می‌کند. سیستم های بینایی معمولاً بررسی می کنند:

• هندسه درز : ارتفاع، ضخامت و عیوب قابل مشاهده مانند افتادگی، ورقه یا درز کاذب
• یکنواختی پوشش : لکه های بدون پوشش، دود یا آلودگی روی سطوح داخلی و خارجی
• می تواند مربع بودن بدن و صافی دیواره های جانبی : گوشه های فرو ریخته یا پانل های کمانش را تشخیص می دهد
• ثبت چاپ و دقت رنگ : در مقایسه با تصاویر مرجع ذخیره شده
• فرورفتگی، خراش یا آلودگی سطحی : آسیب برخورد فیزیکی

سیستم های بینایی مدرن تصاویر را در تا 120 فریم در ثانیه ، حفظ بازرسی کامل 100٪ حتی در حداکثر سرعت خط. گزارش‌های آماری تولید شده توسط سیستم بینایی مهندسین فرآیند را قادر می‌سازد تا روندها را شناسایی کنند - به عنوان مثال، افزایش تدریجی فرکانس فرورفتگی دیواره جانبی که نشان‌دهنده فرسودگی ریل راهنما است - قبل از اینکه باعث از بین رفتن قابل توجه ضایعات شوند.

سیستم نقاله و انتقال

نوار نقاله و سیستم انتقال همه ایستگاه های روی خط را به هم متصل می کند و کنترل را حفظ می کند فاصله، جهت گیری و سرعت قوطی ها در حالی که از یک فرآیند به فرآیند دیگر می روند. در یک خط قوطی مربعی 1 تا 5 لیتری، نوار نقاله ها باید طیف وسیعی از اندازه های قوطی را در خود جای دهند - از بدنه فشرده 1 لیتری تا بدنه بلند 5 لیتری - بدون واژگون شدن قوطی یا گیر کردن. ریل های راهنمای قابل تنظیم و درایوهای با سرعت متغیر به همان نوار نقاله اجازه دهید تا محدوده اندازه کامل را کنترل کند.

نقاط انتقال بین ایستگاه ها - به ویژه ورودی به سیمر و خروج از دستگاه تست نشتی - استفاده کنید فیدرهای چرخ ستاره یا بازوهای جمع کننده سروو رانده برای اطمینان از زمان‌بندی دقیق بدون شوک مکانیکی که می‌تواند قوطی‌های تازه شکل‌گرفته را فرو ببرد. یک بخش نوار نقاله انباشته بین خط اصلی و پالت ساز خروجی خط را در هنگام وقفه های جزئی در پالت ساز بافر می کند و از توقف های بالادستی در اثر خاموش شدن هشدار کاذب جلوگیری می کند.

سیستم کنترل مبتنی بر PLC و HMI

کل خط تولید قوطی مربع 1-5 لیتری توسط a کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی (PLC) یا سیستم کنترل توزیع شده (DCS) که سرعت، زمان بندی و پاسخ خطای همه ایستگاه ها را همگام می کند. PLC با کنترل کننده های ماشین جداگانه از طریق یک شبکه فیلدباس (معمولا Profinet، EtherNet/IP یا DeviceNet ) جمع آوری داده های حسگر و صدور فرمان های کنترلی در زمان واقعی.

اپراتورها از طریق الف با سیستم تعامل دارند صفحه لمسی رابط انسان و ماشین (HMI) پانلی که داده های تولید زنده، وضعیت هشدار و روند فرآیند را نمایش می دهد. مدیریت دستور غذا به اپراتورها اجازه می دهد تا با چند لمس صفحه نمایش، بین اندازه قوطی و ترکیب مواد جابجا شوند و PLC به طور خودکار پارامترهای سرعت، دما و فشار مربوطه را بارگیری می کند. این قابلیت زمان تغییر را از ساعت به ساعت کاهش می دهد زیر 30 دقیقه در سیستم های به خوبی مهندسی شده

خلاصه قابلیت های سیستم کنترل

سیستم چیدمان و پالت سازی

سیستم انباشته و پالت سازی مرحله خروجی نهایی است. قوطی های خالی تمام شده تو در تو قرار داده می شوند - برای دستیابی به حداکثر تراکم حمل و نقل برای تحویل به تاسیسات پر کردن. الف لانه 10 واحدی قوطی های مربعی 5 لیتری تقریباً همان ردپای پالت یک قوطی پر شده را اشغال می کند و هزینه های لجستیک قوطی خالی را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.

A پالت ساز رباتیک یا دروازه تشکیل لایه پشته های تو در تو را روی پالت های استاندارد یورو یا صنعتی مرتب می کند ( 1200 میلی متر × 1000 میلی متر یا 1200 میلی متر × 800 میلی متر ). ایستگاه های کششی برای پایداری حمل و نقل، فیلم را روی پالت تکمیل شده اعمال می کنند. داده های وزن پالت و تعداد پشته به طور خودکار برای مدیریت موجودی و اسناد حمل و نقل ثبت می شود.

• سرعت پالت سازی: به طور معمول با خروجی خط مطابقت دارد 10-30 پالت در ساعت
• ارتفاع پشته در هر پالت: با اندازه قوطی و وزن حمل و نقل ایمن تعیین می شود
• بافر تجمع: وقفه های جزئی پالت ساز را بدون توقف خط اصلی جذب می کند
• پخش خودکار پالت: پخش کننده پالت یکپارچه دخالت دستی لیفتراک در ورودی پالت ساز را حذف می کند.

یکپارچه سازی اجزا: چگونه سیستم ها با هم کار می کنند

هیچ جزء مجزا در خط تولید قوطی مربع 1-5 لیتری به صورت مجزا کار نمی کند. عملکرد هر ایستگاه روی هر ایستگاه پایین دست تأثیر می گذارد و سرعت سیستم فقط به اندازه کندترین گلوگاه آن است. جدول زیر تمام اجزای اصلی، نقش آنها در جریان تولید و معیارهای کلیدی عملکرد را که توسط آن هر کدام ارزیابی می شود، خلاصه می کند.

انتخاب یک تامین کننده برای یک خط تولید کامل قوطی مربعی

یک خط تولید فقط به اندازه پشتیبانی مهندسی و پس از فروش پشت آن قابل اعتماد است. هنگام ارزیابی تأمین‌کنندگان، عوامل کلیدی عبارتند از: آیا تأمین‌کننده تمام اجزای اصلی را در داخل طراحی و تولید می‌کند یا ماشین‌های شخص ثالث را مونتاژ می‌کند، عمق دانش کاربردی برای ابزارهای مخصوص قوطی‌های مربعی (به ویژه درزگیری و فلنج)، در دسترس بودن قطعات یدکی، و پاسخگویی خدمات فنی.

LK Machinery Co., Ltd. یک تولید کننده حرفه ای خطوط کامل تولید قوطی مربع 1-5 لیتری است که در شهر ژوشان در ساحل دریای چین شرقی مستقر است. این شرکت واقع در جامعه سیکیان، خیابان دینگهای چنگانگ، در مجاورت بزرگراه کراس دریایی یونگژو، از لینک های حمل و نقل آبی و زمینی مناسبی بهره می برد که تحویل تجهیزات را به مشتریان داخلی و بین المللی تسهیل می کند. قابلیت تولید جامع آن طیف کاملی از اجزای توصیف شده در این مقاله را پوشش می‌دهد - از تغذیه و شکل‌دهی ورق از طریق جوش، پوشش، پخت، درز، بازرسی و پالت‌سازی - یک راه‌حل تک منبعی و پاسخگویی یکپارچه برای عملکرد خط به مشتریان ارائه می‌دهد.